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Définition : Material Requirement Planning (MRP) ou Planification des besoins en composants

Le material requirement planning (MRP) ou en français, la planification des besoins en composants, peut être considéré comme une autre méthode de réapprovisionnement du stock. Elle permet de prévoir le calendrier d’utilisation des produits du stock à partir de données techniques et commerciales.

La méthode MRP est historiquement la première méthode dont l’usage est lié à celui de l’ordinateur et elle est la base des premières GPAO (Gestion de la production assistée par ordinateur). Elle se base sur l’éclatement des produits finis en composants à quantité connue et sur des délais d’obtention de tous les produits. Elle  calcule les quantités achetées ou à approvisionner.

Dans la terminologie de la méthode MRP, tout produit du stock peut être considéré comme :

  • Besoin indépendant : qui s’exprime de façon externe et aléatoire à l’entreprise, tel que les produits finis.
  • Besoin dépendant : c’est un besoin qui peut être calculé d’une façon déterministe à partir des besoins indépendants, tel que les matières premières etc...

Pour effectuer le calcul des besoins, on a besoin de deux types de données :

  1. Les données techniques :
    • Nomenclature liée à la décomposition du produit fini en différents composants avec les quantités
    • Délais d’obtention de chacun des composants
    • Renseignements sur le stock
  2. Les données commerciales : correspondent aux demandes des produits finis avec leur échéances

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